후지쯔의 환경회계

FUJITSU의 Green Process Cost Accounting

 

 

 

Ÿ          후지쯔는 공정개선과 물질사용 저감을 통한 환경개선, 비용감축이라는 목표를 달성하기 위해서 환경회계를 도입하였음.

Ÿ          이 회사가 추진하는 환경회계 활동은 Green Process Cost Accounting이라고 불리우는데 이는 유해물질의 input을 관리하여 공정 내 발생하는 환경부하 저감을 달성하고 그 결과 공정개선과 원가절감의 효과를 볼 수 있었던 데에 매우 도움이되었던 활동임.

Ÿ          본 주제에서는 이 활동에 대한 전반적인 내용과 그 결과 및 시사점에 대해서 살펴보고자 함.

 

목적

 

 

Ÿ          제조에 있어서 환경문제를 어떻게 적용시킬 것인가에 관심을 두고 진행함. (그러나 진행상에서 제조부문의 참여를 이끌어내기 어려운 점이 있었으며 후지쯔의 입장에서도 생산부문의 참여를 통해 환경활동의 성과를 극대화하는 것이 쉽지는 않음.)

 

 

 

 

Green Process Cost Accounting

 

Ÿ          주요 내용은 다음과 같음

구분	내용
GPCA 도입전 상황	제조부문에서는 코스트 절감을 비즈니스와 연결하는 것에 한정하는 사고를 갖고 있음.
도입 내용	제조공정에 사용하는 유해물질에 대한 사용을줄이고 이를 통한 환경개선효과와 원가절감효과를 동시에 달성하는 것.              제조분야에 Green Process를 어떻게 접목시킬것인가에 대한 고민으로부터 시작함.              GPCA 시스템을 도입하며 3개월에 한 번씩 투입물질에 대한 평가를 실시함.
도입 대상	반도체 생산부문 (공정 접근)
검토	반도체 생산부문의 환경 위해성은 “에너지”, “유해물질”, “폐기물”의 3 가지로 볼 수 있으며그 각각의 위해 비율을 정할 수 있음.
활동 목표	유해 가스와 약품의 공정 내 input을 줄이는 것을 목표로 함.
List of environmental effect	모든 물질은 환경에 영향을 주는 것으로 가정하고 공정에 투입되는 전체 물질을 대상으로 공정관련 인건비와 투입량 순으로 리스트를 작성함.
Cost Green Index	상기 리스트에 있는 모든 물질을 대상으로CGI를 계산함.              공식:              이 지수 값을 줄이는 것을 목표로 함.              환경영향은 5가지 지표로 다루고 있음.
주요 활동	세부 공정별 투입물질의 설계치(이 정도 사용하면 괜찮다는 정도의 양)를 표로 작성함.               이 표를 바탕으로 각 물질에 대한 CGI를 계산하여 CGI를 순위별로 정리함.              그 결과 상위 4개 물질을 살펴보면, 1.       Fluorine gas 2.       Amine chemicals 3.       Silicon chemicals 4.       specific gas 로 알 수 있었는데 물질의 사용량과 코스트, 환경측면에서 어떻게 대처해야 하는지 의사결정을 내리는데 사용하게 됨.              결국 CGI를 바탕으로 최소한의 인력과 정해진자원으로 목표를 어떻게 달성할 수 있는지에 대한 해답을 찾을 수 있음.

 

특징 및 고려사항

 

 

Ÿ          제품별 접근이 아니라 공정의 물질별로 CGI를 도출함. (즉, 제품군 별로 일단 나눠서 어떤 물질이 많이 쓰이는지 살펴보고, 제품라인별로 다종제품 생산이 이뤄지는 것을 고려하여 투입물질을 관리하는 것에 초점을 맞춤.)

Ÿ          시스템 운영 결과 실제 환경저감과 관련되는 물질은 CGI 상위 10개 물질이며 제조부문에는 이 물질의 사용을 줄이는것에 초점을 두고 업무 수행.

 

결과 및 시사점 (질의/응답)

 

 

Ÿ          3개월에 한 번씩 결과를 체크하는데 따르는 어려움은 없는가?

-          엔지니어가 제조 라인별로 전체 공장을 체크하는데 현실적으로 어려움이 있음, 개선방안 모색 중임.

Ÿ          CGI로 현상태를 파악하는 것과 이를 통한 개선활동은 별개의 문제라고 보이는데 그 결과를 바탕으로 현업에서 개선활동을 할 수 있도록 어떠한 Motivation 방법을 사용하는가?

-          담당 엔지니어가 스스로 노력하는 조직문화임, 공장별로 평가 결과를 공개하고 스스로 파악하여 개선하도록 함.

-          또한 공개적인 리뷰과정이 있기 때문에 물질사용에 대한 안 좋은 결과가 담당자의 업무와 무관하다고 판단되는 경우는 다른 임무가 주어지게 됨.

Ÿ          개선을 위한 별도의 환경투자는?

-          현 시스템은 대규모투자를 필요로 하지 않은 공정 내 개선활동범위에 해당되기 때문에 신규투자와 관련되는 대규모 활동은 다른 업무 프로세스를 따름.

Ÿ          실제 운영결과 효과를 봤는가?

-          금액기준으로도 2001, 2002년도에 갈수록 이득을 보았으며 실제 투입물질 양도 줄었음.

Ÿ          MFCA를 도입하지 않는 이유는?

-          Input중심의 Green Process Costing으로도 output을 줄이는 효과가 당연히 나타나기 때문임 또한 생산라인당 투입물질의 종류가 많기 때문에 MFCA를 도입하기에 적절하지 않음.

 

맺으며

 

 

Ÿ          엔지니어링 관점에서 공정 내 환경부하를 감소시키는데 중심을 둔 활동으로 보이나 대규모 투자를 동반하지 않은 상태에서 효율적으로 성과를 도출할 수 있다고 판단됨.

Ÿ          공정단위 파악에 있어서 최초 시스템 도입 시점에 최소단위의 공정분석을 미리 마친 후 CGI를 도출하기 때문에 환경뿐아니라 부가적인 개선내용을 발견할 수 있음.

Ÿ          생산부서와 환경부서간의 업무협조가 중요함. (일본기업문화적 특성이 많은 도움이 되었던 것으로 판단됨.)